Umformungstechnologie der Hydraulikpresse

Vorteile
Im Vergleich zum herkömmlichen Stanzverfahren bietet das Hydroforming-Verfahren offensichtliche technische und wirtschaftliche Vorteile hinsichtlich der Gewichtsreduzierung, der Verringerung der Anzahl von Teilen und Formen, der Verbesserung von Steifigkeit und Festigkeit sowie der Senkung der Produktionskosten. Es wird zunehmend im industriellen Bereich eingesetzt, insbesondere in der Automobilindustrie.
In der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt und anderen Bereichen ist die Reduzierung des Strukturgewichts zur Energieeinsparung im Betrieb ein langfristiges Ziel und einer der Trends bei der Entwicklung fortschrittlicher Fertigungstechnologien. Hydroforming ist eine fortschrittliche Fertigungstechnologie zur Erzielung leichter Strukturen.
Hydroforming wird auch als „Innenhochdruckumformung“ bezeichnet. Das Grundprinzip besteht darin, das Rohr als Rohling zu verwenden, Flüssigkeit unter ultrahohem Druck in das Rohr einzubringen und auf beide Enden des Rohrrohlings axialen Schub auszuüben, um das Material zu füllen. Unter der gemeinsamen Einwirkung der beiden äußeren Kräfte erfährt das Rohrrohlingmaterial eine plastische Verformung und passt sich schließlich der Innenwand des Formhohlraums an, um ein Hohlteil zu erhalten, dessen Form und Präzision den technischen Anforderungen entsprechen.
Vorteile
Bei hohlen Strukturteilen mit variablem Querschnitt besteht das traditionelle Herstellungsverfahren darin, zunächst zwei Halbstücke zu stanzen und zu formen und sie dann zu einem Ganzen zu verschweißen. Beim Hydroforming hingegen können hohle Strukturteile mit Änderungen entlang des Querschnitts des Bauteils in einem Durchgang geformt werden. Im Vergleich zu Stanz- und Schweißverfahren bieten die Technologie und Verfahren der hydraulischen Umformung folgende Hauptvorteile:
1. Reduzieren Sie das Gewicht und sparen Sie Material. Bei typischen Teilen wie Motorhalterungen und Kühlerhalterungen von Kraftfahrzeugen sind hydraulische Formteile 20 bis 40 % leichter als Stanzteile. Bei hohlen, abgestuften Wellenteilen kann das Gewicht um 40 bis 50 % reduziert werden.
2. Reduzieren Sie die Anzahl der Teile und Formen und senken Sie die Formkosten. Hydrogeformte Teile erfordern normalerweise nur einen Satz Formen, während Stanzteile meist mehrere Sätze Formen erfordern. Die Anzahl der hydraulisch geformten Motorhalterungsteile wird von 6 auf 1 reduziert und die Anzahl der Kühlerhalterungsteile wird von 17 auf 10 reduziert.
3. Es kann den Schweißaufwand für die nachfolgende Bearbeitung und Montage reduzieren. Am Beispiel der Kühlerhalterung wird die Wärmeableitungsfläche um 43 % vergrößert, die Anzahl der Schweißpunkte von 174 auf 20 reduziert, die Anzahl der Prozesse von 13 auf 6 verringert und die Produktivität um 66 % gesteigert.
4. Verbesserung von Festigkeit und Steifigkeit, insbesondere Dauerfestigkeit. Beispielsweise kann die Steifigkeit der hydraulisch geformten Kühlerhalterung in vertikaler Richtung um 39 % und in horizontaler Richtung um 50 % erhöht werden.
5. Reduzieren Sie die Produktionskosten. Laut der statistischen Analyse hydrogeformter Teile sind die Produktionskosten hydrogeformter Teile im Durchschnitt 15 bis 20 % niedriger als die gestanzter Teile, und die Formkosten sind um 20 bis 30 % reduziert.